A Grand Pharma Fabricants CUP

August 31, 2016

introduction

Un fabricant leader de l’épargne de la vie et de maintien de la vie des produits avec une plante de 180.000 pieds carrés au Canada fabrique par voie intraveineuse (IV), la nutrition, la dialyse péritonéale et des solutions d’hémodialyse. Les conteneurs IV en plastique, l’un des produits phares du client, sont fabriqués, remplis de solution, et emballés dans cet établissement.

Historiquement, les processus de raccordement des réservoirs de solution aux charges de conteneurs ainsi que l’exécution Clean en place (CIP) sur les lignes de remplissage étaient de nature manuelle. Les opérateurs étaient tenus de connecter manuellement les tuyaux et faire fonctionner les vannes, ce qui rend les procédures telles que la commutation de réservoir d’alimentation ou les opérations fastidieuses CIP, erronées et coûteuses. Cela a incité le projet “Système d’automatisation Facility Dry», qui est d’un million de multi-initiative de dollars visant à automatiser l’installation de fabrication de IV.

Opportunité

Le projet de système Facilité d’automatisation à sec était une refonte complète des charges pré-existantes d’alimentation et le système CIP. Il comprend une mise à jour de l’ensemble des canalisations de traitement pour favoriser une meilleure capacité de drainage, ajouter une fonctionnalité de remise en circulation des produits et permettre une connexion automatisée de plusieurs réservoirs à plusieurs lignes de remplissage. Il englobe également une nouvelle flotte complète d’instruments qui aident à réguler et contrôler l’écoulement de solution, y compris vannes automatiques électrovannes, GEA Tuchenhagen mix-proof, vannes de contrôle analogiques, retour valves de pression, Endress et Hauser masse et magnétiques débitmètres, pompes et fréquence variable disques.

L’installation se compose de trois lignes de remplissage desservant 2 charges automatisées et 3 charges manuelles. Ces lignes sont alimentées par des réservoirs 13 de solutions qui doivent se connecter automatiquement à la charge attribuée par l’opérateur.

Le projet peut être divisé en deux disciplines principales: Process Engineering and Automation Engineering. Génie des procédés comprenait la conception et la mise en œuvre du système de tuyauterie, la vanne de dérapage ainsi que spécifier quels appareils à dynamiser ce que le fonctionnement des phases du système pour obtenir le chemin d’écoulement désiré. Automation Engineering impliqué interfaçage à l’équipement, la construction de services publics, en mélangeant la chambre, et en rapprochant les spécifications de conception à la vie sous la forme de systèmes API et IHM pour l’opérateur interfaçage.

Au moment de la participation de Grantek le projet avait déjà été en cours d’exécution pour plus de 1,5 ans. Le partenaire de l’ingénierie des processus de Grantek a été contracté avec les aspects du processus du projet. Les aspects d’automatisation ont été traitées en premier lieu par un troisième intégrateur de systèmes de partis, puis transféré au client est dans spécialistes maison d’automatisation.

Le client a été confronté à des défis sérieux du côté de l’automatisation du projet. La société a été frustré par les efforts de développement pour la ligne complexe plus petit et moins. Le projet a eu des dépassements à la fois sur le calendrier et le budget. Malgré les documents de spécifications claires, le système maintenu ne pas fonctionner comme des erreurs attendues et les nouveaux ont été découverts à chaque fois des tests de validation ont été tentées. Le nouvel automate commençait à se remplir avec les patchs de mouches et correctifs qui n’introduit plus d’erreurs. Les spécialistes de l’immobilier commençaient à se laisser submerger par la lutte contre ce grand projet aux côtés de répondre aux activités quotidiennes de production. Le projet semblait frapper un mur de briques et notre client a réalisé qu’il ne peut pas continuer sur son cours actuel.

Le client tourné vers l’expertise de Grantek dans l’automatisation des processus pour relancer le projet en Octobre 2014. Afin de profiter d’un arrêt à venir, le client espérait faire une brèche dans le projet. Grantek a été chargé de faire face à la ligne la plus complexe avec 3 charges et multiple réservoir de dosage en moins de 3 mois.

Solution

Heureusement, Grantek livré; et au début de Janvier 2015, la ligne la plus complexe couru à travers deux séries de validation avec succès, un état que le départ a commencé la ligne de remplissage simple, n’a pas réussi à obtenir plus d’un an.

Grantek face au défi d’avoir à écrire le code PLC dans ce court laps de temps. Le programme ControlLogix PLC qui comprenait déjà la logique de la ligne existante et devait être modifié avec la nouvelle logique de ligne. Chacune des trois charges de la ligne complexe consistait en un programme PLC et l’application HMI, dans laquelle la fonctionnalité CIP devait être ajouté. Les charges étaient un mélange de ControlLogix et PLC5 et IHMs consistaient en PanelView. Le CIP PLC était de garder son interface à la maison-développé Vijeo Citect HMI.

Pour faire face à la tâche Grantek mis en place une équipe solide avec une expertise diversifiée. L’équipe axée sur la conception d’ensemble et de la pensée importante a été mis au début du développement sur la façon de rendre le code efficace, fiable et propre. Plutôt que de chaque développeur de se lancer dans leurs propres chemins d’une base standard a été développé conjointement et convenu; résultant en un, facile à suivre système unifié.

Grantek a profité de Add-On Instructions réutilisables et fiables (IEA). Grantek employé son propre AOI moteur de phase, qui a été développé depuis de nombreuses années et a fait ses preuves de succès. Grantek également intégré le dernier IEA PlantPAx de Rockwell Automation, un groupe de fonctions configurables qui contrôlent les modules et appareils avec une fiabilité éprouvée processus liés, pour conduire les différents instruments dans le système. L’utilisation de ces modèles construit une couche d’abstraction et a permis Grantek de concentrer ses efforts de développement au niveau supérieur, une logique personnalisée tout en comptant sur une base solide.

Un autre facteur qui a amélioré l’efficacité du développement et a contribué à Grantek atteindre son objectif strict était le code auto-génération. Après avoir perfectionné la routine qui contrôle une valve Grantek a écrit et utilisés scripts auto-génération pour produire la logique pour le plus de 50 valves restantes. De même, les modèles ont été utilisés pour générer automatiquement des phases similaires. Cela réduit considérablement le temps de développement et a également assuré qu’aucune erreur de répétabilité ou copier-coller ont été induits.

Les méthodes mentionnées ci-dessus ont été des facteurs de ce qui a fait le projet le succès qu’il a été, mais au cœur de tout cela se trouve le personnel expérimenté et dévoué de Grantek. Grantek fourni 24 heures sur la couverture du site tout au long de l’arrêt d’hiver de l’usine où la ligne a couru à travers les tests de validation sèche et humide. Grâce aux efforts de développement de détail orienté de Grantek le processus de validation était tout à fait lisse rencontrer des nuances mineures qui ont été rapidement et efficacement traitées. À la fin de l’arrêt de l’hiver, la ligne a été mise en service avec succès.

Saisie du projet Dry System Facility Automation à un stade tardif Grantek dépassé rapidement les attentes et mettre le projet sur les rails. Le client repose toujours sur Grantek pour amener l’ensemble du projet à la réalisation, y compris la ligne de remplissage restant et éventuellement retravailler la première ligne de remplissage. Grantek a prouvé qu’il peut apporter de la qualité réelle du projet et rapidement tourner son cours vers le succès.

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