August 31, 2016

Le projet

Pour Brita, ce premier fabricant de filtres à eau à domicile, en gardant des machines d’assemblage et la course était devenu une tâche mains sur temps. Grantek a relevé le défi de rendre les machines plus fiables, l’introduction de contrôles automatisés qui permettraient d’améliorer l’efficacité des procédures de maintenance de l’usine.

L’opportunité – Augmenter la capacité de production, l’accent sur la sécurité des machines et de filtrer les inefficacités

La fiabilité de l’équipement sur la ligne d’assemblage a été une préoccupation constante. Machine de temps d’arrêt était commun et le dépannage inefficace. Le logiciel actuel n’a pas été conviviale pour l’opérateur, et l’usine avait personne sur le personnel avec les qualifications pour apporter des modifications au programme. Grantek a été engagé pour améliorer les contrôles sur les cinq des machines d’assemblage de filtre de la plante pour améliorer la fiabilité, la reprogrammation des contrôles dans un format conforme au modèle d’entreprise.

Solution de Grantek pour atteindre l’excellence opérationnelle

La première étape pour améliorer l’efficacité en interne la maintenance des installations était de créer une description fonctionnelle plus conviviale de la façon dont les machines fonctionnent. Le véritable défi est que aucune documentation existait pour le système actuel. Ainsi, l’équipe Grantek a commencé son évaluation en filmant l’équipement en fonctionnement puis en analysant la vidéo en détail pour construire une nouvelle conception du programme.

En subissant l’analyse, chaque étape du processus d’assemblage a été traité comme un module individuel plutôt que de regarder la machine comme une seule unité. En écrivant le programme et la documentation de ce point de vue, le client peut facilement comprendre comment les modules interagissent pour créer un système entièrement intégré. Grantek redessiné et reprogrammée comment chaque unité interagit avec les autres pour créer un système plus efficace et intégrée.

La machine d’assemblage avait été conçu à l’origine comme un système complet gardé – portes complètement entourées de l’équipement pour plus de sécurité. Cependant, les commutateurs de verrouillage sur les portes avaient été contournés pour que les opérateurs puissent interagir avec l’équipement en cas de dépannage est nécessaire. Après l’installation des contrôles de Grantek, l’usine a été en mesure de mettre les verrous de sécurité de la machine en arrière et faire fonctionner la machine complètement fermé.

Grantek a également développé un système de collecte des données de fabrication statistiques sur chaque module pour identifier la source, le type et la durée des défauts qui conduisent à temps d’arrêt machine. Le système est en mesure d’identifier le dispositif individuel dans le module qui est la source du problème, et de suivre également le temps accumulé vers le bas qui a eu lieu en raison d’une défaillance de ce dispositif particulier de fournir l’intelligence de fabrication nécessaire pour prendre des décisions commerciales intelligentes et diminuer les inefficacités.

À la fin du projet, le client avait une machine avec une documentation complète que les opérateurs pourraient effectivement utiliser, temps d’arrêt machine a été considérablement réduite, et l’usine a été en mesure d’augmenter la capacité de production d’au moins 30%.

Grantek continue de travailler avec Brita comme il cherche à rendre la machine d’assemblage auto-correction. Si une erreur se produit, le programme va se lancer dans la récupération intelligente sans les opérateurs ayant de fermer la ligne à prendre des mesures correctives – une caractéristique importante de gain de temps.